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C.I. 22.366.100

FLUJO DE MATERIALES

El flujo de materiales representa los elementos dentro de la fábrica que se van a mover, ya sea materiales, hombre, equipos y documentos, produciendo en definitiva un bien o un servicio.

IMPORTANCIA DEL FLUJO DE MATERIALES

• Es la base para el diseño de la planta
• Genera costos mínimos de producción
• Genera alta productividad

VENTAJAS DEL FLUJO DE MATERIALES

• Incremento de la productividad
• Mejora la utilización del espacio
• Aumenta la utilización de equipos y maquinaria
• Simplifica las actividades de manejo
• Reduce el inventario en proceso
• Optimiza el uso de la Fuerza Hombre
• Reduce los accidentes
• Minimiza las distancias recorridas

CICLO DE FLUJO DE MATERIALES

Movimiento de elementos desde el inicio del proceso hasta el final del mismo. El Ciclo de Flujo de Materiales está compuesto por tres niveles de gestión:

Gestión de aprovisionamiento: (Materia Prima y/o Piezas del Exterior)

Constituye uno de los puntos clave en cualquier distribución, es donde principia el Flujo de Materiales.

• Gestión de fabricación ó manufactura: (Materiales en proceso de fabricación, Producto en proceso)Movimiento de Manejo dentro y alrededor de la Planta.
• Gestión de servicio al cliente ó distribución: (Producto terminado) Movimiento de los productos ó servicios al cliente/consumidor

PATRONES DE FLUJO DE MATERIALES

Flujo dentro de las Estaciones de Trabajo: Se efectúa con base a estudios de Movimientos y Tiempos (Ergonómicos) y el objetivo es reducir la fatiga del operador y equilibrar el flujo en las Estaciones de Trabajo.

Flujo dentro de los Departamentos: Depende del tipo de Distribución de los Departamentos.

Flujo entre los Departamentos: Define el patrón de flujo dentro de la planta.

Línea Recta: Proceso de Producción corto, simple y pocos componentes ó equipos.

Zigzag: Proceso de Producción largo y el objetivo es ahorrar espacio y distancias recorridas.

Forma de “U”: Cuando se requiere que el producto terminado esté cerca de donde inicio su fabricación, debido a: Transporte, Maquina Común y Líneas de fabricación largas.

Circular: Retornar el material o producto al punto inicial (exacto) donde comenzó el proceso, debido a:

Actividades de recepción/despacho

Uso de la misma máquina

Un operador puede atender varias máquinas.

Irregular: Se utiliza cuando:

Línea de flujo corta entre grupo de áreas.

Manejo de materiales mecanizado

Limitaciones de espacio

Localización permanente de facilidades físicas

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DEL FLUJO DE MATERIALES

Material: Considerar aspectos relacionados con el material y que lo afectan, tales como volumen, espacio y manejo.

Características del material: Recepción y Despacho

Volumen de producción: Ventas y producción

Numero de partes, productos o elementos

Numero de operaciones

Requerimiento de almacén

Movimiento: Actividad que da dinamismo al patrón de flujo de materiales.

Trafico

Cruzado

Distancia

 Origen

Destino

Contraflujo

TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE FLUJO DE MATERIALES

CONVENCIONALES

Herramientas sencillas de análisis, fáciles de usar. Son técnicas  Gráficas.

Limitante: Gran cantidad de movimientos que involucra el flujo total 

Diagrama de Ensamble: Representación gráfica de la secuencia en la cual las partes y sub ensambles se unen para formar el producto final.

Diagrama de Operaciones: Considera las operaciones e inspecciones individuales realizada sobre cada parte o ensamble.

 Diagrama de Proceso: Registro tabulado de los pasos de un proceso considerando que el material puede ser sometido a cinco acciones: Transporte, Operaciones, Demora,  inspección y almacén.

Diagrama de Flujo: Representación gráfica de los pasos del proceso sobre un plano de  planta.

Diagrama de Hilo o Recorrido: Representación de flujo de elementos sobre la distribución, usando hilos o cuerdas para mostrar las rutas.

Diagrama Desde-Hacia: Útil cuando a través de un área fluyen muchos productos. Por ejemplo: Fábricas por órdenes de trabajo y Grandes talleres.

CUANTITATIVAS

Asignación: Es una caso especial del método de programación lineal y es usado para asignar “n” maquinas en “n” ubicaciones disponibles.  El objetivo es optimizar la ponderación de la intensidad de flujo y la distancia.

Suposiciones y Condiciones Esenciales:

Supone Flujo Determinístico: Siempre va a existir flujo. Flujo no fluctuante. El flujo se da entre maquinas nuevas y existentes. Busca solo el punto optimo de ubicación de máquina y no considera si el espacio es adecuado. Supone Independencia de los Elementos (Localizaciones intercambiables) El costo puede representarse por la relación distancia-volumen.

Método de wimmert: Cuando se desea asignar “n” maquinas a “n” localidades, minimizando la relación Distancia-volumen en el manejo de materiales entre departamentos o máquinas.

Suposiciones: Las áreas pueden ser utilizadas indistintamente (Intercambiables) La distancia entre dos ubicaciones es independiente del movimiento. Los costos son directamente proporcionales a la distancia equivalente.

Ejemplo: Se desean ubicar cuatro maquinas, que interactúan entre si,  en cuatro localidades diferentes.

Sea “C” la matriz de carga             y “D” la matriz distancia

Transporte: Trata de resolver problemas de distribución de productos. El objetivo es minimizar los costos de transportar, es decir: Distribuir un producto desde varias fuentes de suministro hasta varios puntos de demanda, para obtener el costo mínimo de transporte.

Transbordo: Incluye la posibilidad de que cualquier fuente o destino puede ser tomado como punto intermedio. Es aplicado en problemas de distribución y para comparar alternativas de localización.

Curvas de nivel: El objetivo es minimizar los costos por movimiento entre una nueva instalación y otra existente. Cada localidad ofrece una efectividad, medida en curvas de isocostos. El objetivo es seleccionar la localización que se encuentre sobre la curva de isocostos mas baja.

Suposiciones: El equipo permanece en posición fija, El costo es directamente proporcional a la distancia movida, Localización del equipo exactamente definida mediante coordenadas rectangulares.

Casos: Una nueva máquina respecto una existente. (Círculos), Una nueva respecto dos existentes. (Elipses), Una nueva con “n” existentes.

DISEÑO DEL PROCESO

La articulación adecuada del sistema de producción requiere el conocimiento de la función de costes, lo que permite ajustar la función de producción, expresión analítica del proceso productivo con el que opera la empresa. Ya que tales funciones han sido expuestas con anterioridad, cabe concentrarse en el diseño del sistema, es decir, cuáles son los procesos de producción con los que va a actuar la empresa y qué exigencias técnicas presenta, así, se comentan aspectos tales como localización y distribución física en planta, tiempos y métodos de trabajo, distribución y valoración de puestos de trabajo, capacitación y recompensas, gestión de materiales, calidad, renovación y mantenimiento de equipos, entre otros. De esta forma, surgen tres cuestiones fundamentales. En primer lugar, la clasificación de los procesos productivos, posteriormente, el diseño básico del sistema de producción y, finalmente, el diagnóstico de los costes derivados.

TIPOS DE PROCESOS

En un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede hablar de:

Producción continúa. Procesos en los que la transformación de materias primas en productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas de refino de petróleo, plantas petroleoquímicas, altos hornos, entre . También se puede incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa (caso de las cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economías de escala es el objetivo de estos procesos.

Producción intermitente. Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con función múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una forma típica de esta producción intermitente.

En una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse atendiendo al número y diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede hablar de:

Producción simple. Proceso que elabora un solo tipo de producto de características técnicas homogéneas.

Producción múltiple. Proceso que obtiene varios productos diferenciados y que técnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de producción múltiple independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la producción alternativa.

En tercer lugar, los procesos de producción se pueden ordenar según las fases o etapas en las que se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:

Producción monoetapa. Procesos en los que la transformación se efectúa en un solo flujo de operaciones (sistema de fabricación convencional). Responde al concepto más elemental de sistema, como si fuera una «caja negra».

Producción bietapa. Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones con diferentes características técnicas: fabricación y montaje; por ello, se puede hablar de dos categorías de «artículos»: componentes y productos acabados, respectivamente.

Producción multietapa. Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de operaciones o etapas, tanto de fabricación de partes y componentes de las líneas de producción, como del montaje de estos componentes en subconjuntos y de estos en conjuntos o productos terminados.

Finalmente, en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del nivel de integración o agregación de los elementos del sistema:

Producción centralizada. Procesos en los que sus elementos se integran en una sola planta o taller industrial.

Producción descentralizada. Procesos en los que sus elementos se descomponen o se repiten en más de una planta transformadora, por lo que se tiene un sistema multiplanta o localizado en diferentes puntos. Situación que exige determinado sistema logístico para combinar y transportar los elementos productivos

DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Selección del proceso. La empresa debe decidir, según la factibilidad del producto, en términos de los costes y de los beneficios esperados, cuál será el proceso tecnológico a emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias características del producto. En este tipo de decisión se establecerán las clases de bienes de equipo e instalaciones que se precisan.

Determinación de la capacidad productiva. La empresa tendrá que dimensionar el volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida por la inversión a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones técnicas, influyendo en la configuración de la correspondiente función de costes, especialmente en lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.

Fijación del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad productiva, determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el proceso productivo, según lo que demanden sus características.

Localización y distribución en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de ubicar y de diseñar la planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se conoce con la expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los espacios físicos para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las operaciones de la empresa.

Tareas y puestos. La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de las actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán constituidas por unas tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos requiere de una definición y valoración de puestos, con el consiguiente diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos, elaboración de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor humano deberá integrarse en el sistema en los términos que permitan optimizar costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.

Calidad. La empresa tendrá que definir un sistema de control de la calidad de la actividad productiva, dentro del enfoque actual de los planes de mejora de calidad total, estableciendo los indicadores, parámetros, estándares y demás elementos de seguimiento.

Mantenimiento. Dentro del diseño es fundamental establecer el sistema de prevención de averías, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y, en definitiva, el modelo de renovación de estas inversiones con el fin de mantener la capacidad productiva al máximo nivel planificado.